Ch�?đ�?cắt chịu s�?tác động của một loạt các nhân t�?như thành phần hóa học của vật liệu, phương pháp sản xuất, và gia công nhiệt, cấu trúc t�?vi, đ�?lớn của hạt và mạng lưới tinh th�? Các nhân t�?trên nhiều khi ảnh hưởng 1 cách tương h�?nhau đến ch�?cắt và không th�?đánh giá độc lập, riêng l�?nhau, ch�?đ�?cắt còn ph�?thuộc vào phương pháp gia công, loại vật liệu dao, thông s�?hình học dụng c�?cắt gọt, điều kiện gá, kẹp chặt chi tiết v�?vậy ch�?đ�?cắt rất phức tạp, thường được chọn theo kinh nghiệm và s�?dụng các công thức thực nghiệm đ�?tính toán ch�?đ�?cắt.

Trong ngành gia công cơ khí có rất nhiều loại vật liệu khác nhau được s�?dụng, trong cùng 1 loại lại có thành phần, cấu trúc, đ�?cứng không giống nhau, vì vậy đ�?đưa ra 1 công thức c�?th�?đ�?tính ch�?đ�?cắt cho từng loại vật liệu, điều kiện gia công c�?th�?là không th�?thực hiện được. Vì vậy, ch�?đ�?cắt được tính cho 1 s�?loại vật liệu chuẩn ứng với 1 s�?điều kiện nhất định nào đó, còn các vật liệu khác được tính nh�?các h�?s�?gia công thực nghiệm.

Khi s�?dụng ch�?đ�?cắt trên bản v�?ch�?tạo cần phải vạch rõ ràng những yêu cầu v�?đ�?chính xác kích thước, hình dáng, đ�?bóng b�?mặt sau khi gia công, đặc trưng vật liệu sản phẩm như nhãn hiệu thép, trạng thái cơ tính và trạng thái lớp b�?mặt phôi.

Các yếu t�?ảnh hưởng đến ch�?đ�?cắt trong gia công cơ khí

• Chiều sâu cắt (t): Là khoảng cách giữa các b�?mặt đang và đã gia công, đo theo chiều vuông góc với b�?mặt đã gia công.
• Lượng chạy dao (s): Là khoảng cách dịch chuyển của dao trên vòng quay của phôi, hoặc là khoảng dịch chuyển của phôi sau một vòng của dao.
• Thương có lượng chạy dao dọc, ngang, nằm ngang, thẳng đứng, nghiêng, hoặc là lượng chạy dao tròn
• Chiều rộng của Phôi b(mm): Là khoảng cách giữa các b�?mặt đang và đã gia công đo theo mặt cắt.
• Chiều dày phôi a (mm): Là khoảng cách giữa hai v�?trí liên tiếp của mặt cắt sau một vòng quay của phôi hay sau một lần chạy dao, đo theo phương vuông góc với chiều rộng phôi.
• Diện tích phôi f (mm2): Là chiêu sâu cắt (t) và lượng chạy sao (S), hoặc chiều rộng phôi (b) với chiều dày (a): f = ts = ba
• Tốc đ�?cắt V(m/ph): Là đoạn đường dịch chuyển của lưỡi cắt đối với mặt đang gia công trong một đơn v�?thời gian.

Vậy thì mỗi phương pháp gia công khác nhau thì đều có các thông s�?v�?ch�?đ�?cắt khác nhau, và ch�?đ�?cắt ph�?thuộc vào rất nhiều yếu t�? Chính vì vậy các thông s�?ch�?đ�?cắt và đặc biệt là cách lựa chọn thông s�?ch�?đ�?cắt trong gia công cơ khí ch�?tạo máy là điều mà bạn cần lưu ý.

Thông s�?giúp cho việc chọn ch�?đ�?phay hợp lý

Đ�?giúp có cái nhìn tổng quan hơn v�?Ch�?đ�?chạy dao hợp lý. Hutscom xin tổng hợp một s�?khái niệm có liên quan đến ch�?đ�?chạy dao. Hy vọng bài viết có th�?có ích cho các bạn

Các thông s�?cần quan tâm khi chọn ch�?đ�?phay

• ho chiều sâu cắt (depth of cut) – là chiều sâu vật liệu được cắt sau mỗi lần dao chạy qua.
• h chiều sâu phay (feature depth) – là tổng chiều (đ�? sâu vật liệu được cắt sau khi kết thúc quá trình chạy dao. Thông thường thì chiều sâu này không được quá chiều dài me cắt, tr�?một s�?trường hợp thiết k�?phôi có góc thoát hoặc dao đặc biệt.
• T s�?me dao (teeth) – là s�?me cắt của dao.
• Lt lượng ăn dao/răng (feed per tooth or chip load) – lượng vật liệu mà 1 me dao có th�?cắt được chiều tiến dao.
• L lượng chạy dao/vòng – lượng vật liệu mà dao có th�?cắt được chiều tiến dao sau khi quay 01 vòng.
• F tốc đ�?tiến dao (feed) – tốc đ�?tiến của dao trong quá trình cắt (mm/min hoặc inch/min).
• S tốc đ�?quay dao (speed) – tốc đ�?quay của dao trong quá trình cắt (vòng/phú rpm).

Đ�?tính được tốc đ�?tiến bàn ta dựa vào công thức sau:

F = S x Lt x T (mm/min or inch/min)

Lưu ý: lượng ăn dao răng này tính theo phương chạy dao ch�?không phải theo phuơng z, ví d�?dao 1 me lượng ăn dao răng Lt = 0.1 (theo sách của Nga là Fz) S = 10,000 vòng/phút thì đ�?đảm bảo Fz = 0.1 (thực hiện được 10,000 lần tiến dao 0.1 trong 1 phút) thì F = 10,000 x 0.1, còn T thì bao nhiêu me ta nhân bấy nhiêu lần

Trong đó

• Lt tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau. Nhưng nếu quá lớn thì quá tải dao, còn nếu dao quá nh�?thì dao trượt & nhanh mòn.
• S tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau.

Thông thường

• Giữa nhôm, đồng thau và đồng đ�?có lượng chạy dao chênh lệch khá lớn (đồng đ�?< nhôm 50%), với thép thì < 75%.
• Chạy cạnh & chạy cắt (slot) thì tùy vào đ�?sâu 1 cũng như đ�?lấn dao (step over) của nhát cắt mà có tốc đ�?đ�?ngh�?cũng thay đổi (tốc đ�?spindle).
• Với dao ngón thép gió (HSS end mill) thì Lt thường khoảng 0.05-0.1mm
• Với dao thép gió (HSS) thì với đường kính 3mm cắt nhôm, tốc đ�?spindle nên đ�?6000rpm, với dao cát bít thì 24000rpm. Đường kính dao t�?l�?nghịch với tốc đ�?spindle.

Ch�?đ�?chạy biên/cạnh (profile)

Chạy cắt (slot)

Hiện tại �?Việt Nam, d�?mua nhất là dao c�?cắt gọt nhất là của Trung Quốc hoặc dao của Taiwan. Cho nên chúng ta s�?dùng một s�?thông s�?dao của Đài Loan làm cơ s�?đ�?có thông tin sơ b�?cho việc cài đặt ch�?đ�?chạy máy. Tùy theo tình hình thực t�? tiếng ồn, đ�?rung động, b�?mặt sản phẩm mà có tăng giảm cho phù hợp.

Dao phay chúng ta chọn làm thông s�?mẫu là loại dao phay ngón (End Mill), đường kính 6mm (rất thông dụng, phần lớn spindle nào có th�?th�?gá lắp được). Dao 2 me hợp kim, góc me 25 – 35 đ�? có tráng lớp ph�?

• TiAln (thường thấy màu xanh xậm hoặc đen), đ�?cứng b�?mặt có th�?lên tới 3500HV, nhiệt đ�?làm việc có th�?đạt 800oC.
• TG (thường có màng vàng), đ�?cứng b�?mặt có th�?lên tới 2300HV, nhiệt đ�?làm việc có th�?đạt 600oC.

Chất liệu phôi gia công: nhôm (aluminum alloys)

Thông s�?gợi ý khi cắt biên (side – profile):

• S: 10,000 – 11,000 rpm
• F: 800 – 1000 mm/min
• Step down max: 9mm
• Step over: 0.6 – 1 mm

Thông s�?gợi ý khi cắt (profile – slot):

• S: 80000 rpm
• F: 600 – 700 mm/min
• Step down max: 6mm

– Với chất liệu đồng thau (brass) thì thông s�?chạy dao gần như nhôm.

– Với chất liệu đồng đ�?(copper) thì thông s�?chạy dao S & F giảm 50-60%.

– Với đường kính dao thì t�?l�?nghịc với S. F gi�?nguyên.

Một s�?đề ngh�?khác

• Với dao HSS cùng nhóm vẫn có th�?chạy với thông s�?dao như trên.
• Nên có nước tưới nguội đ�?tăng đ�?bền dao.

Ch�?đ�?cắt khi tiện

Chiều sâu cắt t (mm) là lớp kim lọai được tiện đi trong một đường chuyển dao chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với b�?mặt gia công.

t = D – d / 2 (mm)

Trong đó

• D là đường kính đang gia công (mm)
• d là đường kính đã gia công (mm)

– Khi tiện đường kính l�?chiều sâu cắt là nửa hiệu của đường kính l�?sau khi gia công và đường kính l�?trước khi gia công.

– Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước của lớp kim lọai bớt đi theo phương vuông góc với mặt đầu.

– Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là b�?rộng của rãnh được cắt.

 Lượng chạy dao s (mm/vòng) là quãng đường dịch chuyển của đỉnh dao theo phương chạy dao trong một vòng quay của phôi

Tốc đ�?cắt V (m/phút) là quãng đường đi được của một điểm xa nhất trên b�?mặt cắt tương đối so với đỉnh dao trong một đơn v�?thời gian.

Khi tiện tr�?ngoài

• Khi gá dao ngang tâm thì các góc đ�?của dao không thay đổi.
• Chiều dài nhô ra khỏi �?dao không được vượt quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao), nếu gá dao  với chiều dài nhô ra lớn hơn 1,5h thì trong quá trình cắt gọt dưới tác dụng của lực cắt P s�?làm cho dao b�?uốn hay có th�?gẫy dao, khi dao b�?uốn mũi dao s�?�?v�?trí thấp tâm dẫn đến kích thước và đ�?bóng b�?mặt chi tiết s�?thay đổi.
• Khi gá dao cao hơn tâm máy một khoảng, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước của dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm, góc trước tăng. Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính của dao tựa vào chi tiết gia công gây nên rung động trong quá trình cắt dẩn đến đ�?bóng của sản phẩm s�?không cao.
• Khi gá dao thấp hơn tâm máy do mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm do góc trước giảm điều kiện thoát phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng.

Bài viết Thông s�?tối ưu ch�?đ�?cắt khi phay, tiện trong gia công cơ khí ch�?tạo đã xuất hiện đầu tiên vào ngày Ngũ Kim Đỉnh Vàng - Nhà Cung Cấp Linh Kiện Khuôn Mẫu.

S�?dụng dụng c�?cắt gọt phù hợp

Nếu ch�?s�?dụng các dụng c�?cắt gọt với đặc điểm dài cùng me cắt dài có th�?gây rắc rối trong các tình huống phay thành mỏng do lệch, chatter và gãy dao. Điều cần thiết là gi�?cho dao c�?của bạn cứng vững nhất có th�?trong khi vẫn duy trì kh�?năng phay đạt đến đ�?sâu mong muốn. Lựa chọn dao phay c�?Neck-down s�?phù hợp bởi loại dao này cung cấp thêm s�?cứng vững cho công c�?đồng thời giúp bạn đạt được đ�?sâu cắt  sâu hơn 3 lần đường kính (>3D).

Chiều sâu cắt dọc trục (ADOC – Axial Depth of Cut)

Đ�?h�?tr�?quá trình phay các chi tiết vách, tường mỏng, hãy gi�?một mặt cắt ngang rộng phía sau nó. Chúng tôi khuyên bạn nên s�?dụng phương pháp phay “từng bước�? chia tổng chiều cao tường thành các đ�?sâu có th�?quản lý được trong khi thi công mỗi bên vách của chi tiết. Kích thước chiều sâu cắt theo trục (ADOC) s�?khác nhau tùy thuộc vào vật liệu (và đ�?cứng của vật liệu) được cắt.

Đ�?sâu cắt xuyên tâm (RDOC – Radial Depth of Cut)

S�?dụng chiến lược Đ�?sâu cắt xuyên tâm (RDOC) lũy tiến cũng rất quan trọng vì chiều cao thành mỏng ngày càng tăng. Giảm áp lực dụng c�?trong khi vật liệu h�?tr�?đang biến mất cũng quan trọng không kém đ�?gi�?cho thành mỏng ổn định.

• Chi tiết A th�?hiện cách tiếp cận xuyên tâm lũy tiến 5 bước. S�?lượng pass cắt s�?ph�?thuộc vào ứng dụng c�?th�?của bạn, đ�?cứng vật liệu và kích thước tường cuối cùng.
• Cách tiếp cận này giúp giảm áp lực lên phần vách của chi tiết khi bạn tiến dao v�?phía nó. Ngoài ra, nên thay đổi các mặt bên gia công khi s�?dụng chiến lược RDOC này.
• Các pass cắt cuối RDOC cuối cùng phải rất nh�?đ�?gi�?đ�?rung của tường �?mức tối thiểu trong khi tối đa hóa đ�?hoàn thiện b�?phận của bạn.

Tips khi phay vách, tường mỏng

Áp dụng phay Climb milling s�?hạn ch�?lực tối thiểu lên dao c�?/p>

Bài viết Hướng Dẫn Gia Công Phay Chi Tiết Có Tường, Vách M��ng đã xuất hiện đầu tiên vào ngày Ngũ Kim Đỉnh Vàng - Nhà Cung Cấp Linh Kiện Khuôn Mẫu.