Ch�?đ�?cắt chịu s�?tác động của một loạt các nhân t�?như thành phần hóa học của vật liệu, phương pháp sản xuất, và gia công nhiệt, cấu trúc t�?vi, đ�?lớn của hạt và mạng lưới tinh th�? Các nhân t�?trên nhiều khi ảnh hưởng 1 cách tương h�?nhau đến ch�?cắt và không th�?đánh giá độc lập, riêng l�?nhau, ch�?đ�?cắt còn ph�?thuộc vào phương pháp gia công, loại vật liệu dao, thông s�?hình học dụng c�?cắt gọt, điều kiện gá, kẹp chặt chi tiết v�?vậy ch�?đ�?cắt rất phức tạp, thường được chọn theo kinh nghiệm và s�?dụng các công thức thực nghiệm đ�?tính toán ch�?đ�?cắt.

Trong ngành gia công cơ khí có rất nhiều loại vật liệu khác nhau được s�?dụng, trong cùng 1 loại lại có thành phần, cấu trúc, đ�?cứng không giống nhau, vì vậy đ�?đưa ra 1 công thức c�?th�?đ�?tính ch�?đ�?cắt cho từng loại vật liệu, điều kiện gia công c�?th�?là không th�?thực hi��n được. Vì vậy, ch�?đ�?cắt được tính cho 1 s�?loại vật liệu chuẩn ứng với 1 s�?điều kiện nhất định nào đó, còn các vật liệu khác được tính nh�?các h�?s�?gia công thực nghiệm.

Khi s�?dụng ch�?đ�?cắt trên bản v�?ch�?tạo cần phải vạch rõ ràng những yêu cầu v�?đ�?chính xác kích thước, hình dáng, đ�?bóng b�?mặt sau khi gia công, đặc trưng vật liệu sản phẩm như nhãn hiệu thép, trạng thái cơ tính và trạng thái lớp b�?mặt phôi.

Các yếu t�?ảnh hưởng đến ch�?đ�?cắt trong gia công cơ khí

• Chiều sâu cắt (t): Là khoảng cách giữa các b�?mặt đang và đã gia công, đo theo chiều vuông góc với b�?mặt đã gia công.
• Lượng chạy dao (s): Là khoảng cách dịch chuyển của dao trên vòng quay của phôi, hoặc là khoảng dịch chuyển của phôi sau một vòng của dao.
• Thương có lượng chạy dao dọc, ngang, nằm ngang, thẳng đứng, nghiêng, hoặc là lượng chạy dao tròn
• Chiều rộng của Phôi b(mm): Là khoảng cách giữa các b�?mặt đang và đã gia công đo theo mặt cắt.
• Chiều dày phôi a (mm): Là khoảng cách giữa hai v�?trí liên tiếp của mặt cắt sau một vòng quay của phôi hay sau một lần chạy dao, đo theo phương vuông góc với chiều rộng phôi.
• Diện tích phôi f (mm2): Là chiêu sâu cắt (t) và lượng chạy sao (S), hoặc chiều rộng phôi (b) với chiều dày (a): f = ts = ba
• Tốc đ�?cắt V(m/ph): Là đoạn đường dịch chuyển của lưỡi cắt đối với mặt đang gia công trong một đơn v�?thời gian.

Vậy thì mỗi phương pháp gia công khác nhau thì đều có các thông s�?v�?ch�?đ�?cắt khác nhau, và ch�?đ�?cắt ph�?thuộc vào rất nhiều yếu t�? Chính vì vậy các thông s�?ch�?đ�?cắt và đặc biệt là cách lựa chọn thông s�?ch�?đ�?cắt trong gia công cơ khí ch�?tạo máy là điều mà bạn cần lưu ý.

Thông s�?giúp cho việc chọn ch�?đ�?phay hợp lý

Đ�?giúp có cái nhìn tổng quan hơn v�?Ch�?đ�?chạy dao hợp lý. Hutscom xin tổng hợp một s�?khái niệm có liên quan đến ch�?đ�?chạy dao. Hy vọng bài viết có th�?có ích cho các bạn

Các thông s�?cần quan tâm khi chọn ch�?đ�?phay

• ho chiều sâu cắt (depth of cut) – là chiều sâu vật liệu được cắt sau mỗi lần dao chạy qua.
• h chiều sâu phay (feature depth) – là tổng chiều (đ�? sâu vật liệu được cắt sau khi kết thúc quá trình chạy dao. Thông thường thì chiều sâu này không được quá chiều dài me cắt, tr�?một s�?trường hợp thiết k�?phôi có góc thoát hoặc dao đặc biệt.
• T s�?me dao (teeth) – là s�?me cắt của dao.
• Lt lượng ăn dao/răng (feed per tooth or chip load) – lượng vật liệu mà 1 me dao có th�?cắt được chiều tiến dao.
• L lượng chạy dao/vòng – lượng vật liệu mà dao có th�?cắt được chiều tiến dao sau khi quay 01 vòng.
• F tốc đ�?tiến dao (feed) – tốc đ�?tiến của dao trong quá trình cắt (mm/min hoặc inch/min).
• S tốc đ�?quay dao (speed) – tốc đ�?quay của dao trong quá trình cắt (vòng/phú rpm).

Đ�?tính được tốc đ�?tiến bàn ta dựa vào công thức sau:

F = S x Lt x T (mm/min or inch/min)

Lưu ý: lượng ăn dao răng này tính theo phương chạy dao ch�?không phải theo phuơng z, ví d�?dao 1 me lượng ăn dao răng Lt = 0.1 (theo sách của Nga là Fz) S = 10,000 vòng/phút thì đ�?đảm bảo Fz = 0.1 (thực hiện được 10,000 lần tiến dao 0.1 trong 1 phút) thì F = 10,000 x 0.1, còn T thì bao nhiêu me ta nhân bấy nhiêu lần

Trong đó

• Lt tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau. Nhưng nếu quá lớn thì quá tải dao, còn nếu dao quá nh�?thì dao trượt & nhanh mòn.
• S tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau.

Thông thường

• Giữa nhôm, đồng thau và đồng đ�?có lượng chạy dao chênh lệch khá lớn (đồng đ�?< nhôm 50%), với thép thì < 75%.
• Chạy cạnh & chạy cắt (slot) thì tùy vào đ�?sâu 1 cũng như đ�?lấn dao (step over) của nhát cắt mà có tốc đ�?đ�?ngh�?cũng thay đổi (tốc đ�?spindle).
• Với dao ngón thép gió (HSS end mill) thì Lt thường khoảng 0.05-0.1mm
• Với dao thép gió (HSS) thì với đường kính 3mm cắt nhôm, tốc đ�?spindle nên đ�?6000rpm, với dao cát bít thì 24000rpm. Đường kính dao t�?l�?nghịch với tốc đ�?spindle.

Ch�?đ�?chạy biên/cạnh (profile)

Chạy cắt (slot)

Hiện tại �?Việt Nam, d�?mua nhất là dao c�?cắt gọt nhất là của Trung Quốc hoặc dao của Taiwan. Cho nên chúng ta s�?dùng một s�?thông s�?dao của Đài Loan làm cơ s�?đ�?có thông tin sơ b�?cho việc cài đặt ch�?đ�?chạy máy. Tùy theo tình hình thực t�? tiếng ồn, đ�?rung động, b�?mặt sản phẩm mà có tăng giảm cho phù hợp.

Dao phay chúng ta chọn làm thông s�?mẫu là loại dao phay ngón (End Mill), đường kính 6mm (rất thông dụng, phần lớn spindle nào có th�?th�?gá lắp được). Dao 2 me hợp kim, góc me 25 – 35 đ�? có tráng lớp ph�?

• TiAln (thường thấy màu xanh xậm hoặc đen), đ�?cứng b�?mặt có th�?lên tới 3500HV, nhiệt đ�?làm việc có th�?đạt 800oC.
• TG (thường có màng vàng), đ�?cứng b�?mặt có th�?lên tới 2300HV, nhiệt đ�?làm việc có th�?đạt 600oC.

Chất liệu phôi gia công: nhôm (aluminum alloys)

Thông s�?gợi ý khi cắt biên (side – profile):

• S: 10,000 – 11,000 rpm
• F: 800 – 1000 mm/min
• Step down max: 9mm
• Step over: 0.6 – 1 mm

Thông s�?gợi ý khi cắt (profile – slot):

• S: 80000 rpm
• F: 600 – 700 mm/min
• Step down max: 6mm

– Với chất liệu đồng thau (brass) thì thông s�?chạy dao gần như nhôm.

– Với chất liệu đồng đ�?(copper) thì thông s�?chạy dao S & F giảm 50-60%.

– Với đường kính dao thì t�?l�?nghịc với S. F gi�?nguyên.

Một s�?đề ngh�?khác

• Với dao HSS cùng nhóm vẫn có th�?chạy với thông s�?dao như trên.
• Nên có nước tưới nguội đ�?tăng đ�?bền dao.

Ch�?đ�?cắt khi tiện

Chiều sâu cắt t (mm) là lớp kim lọai được tiện đi trong một đường chuyển dao chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với b�?mặt gia công.

t = D – d / 2 (mm)

Trong đó

• D là đường kính đang gia công (mm)
• d là đường kính đã gia công (mm)

– Khi tiện đường kính l�?chiều sâu cắt là nửa hiệu của đường kính l�?sau khi gia công và đường kính l�?trước khi gia công.

– Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước của lớp kim lọai bớt đi theo phương vuông góc với mặt đầu.

– Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là b�?rộng của rãnh được cắt.

 Lượng chạy dao s (mm/vòng) là quãng đường dịch chuyển của đỉnh dao theo phương chạy dao trong một vòng quay của phôi

Tốc đ�?cắt V (m/phút) là quãng đường đi được của một điểm xa nhất trên b�?mặt cắt tương đối so với đỉnh dao trong một đơn v�?thời gian.

Khi tiện tr�?ngoài

• Khi gá dao ngang tâm thì các góc đ�?của dao không thay đổi.
• Chiều dài nhô ra khỏi �?dao không được vượt quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao), nếu gá dao  với chiều dài nhô ra lớn hơn 1,5h thì trong quá trình cắt gọt dưới tác dụng của lực cắt P s�?làm cho dao b�?uốn hay có th�?gẫy dao, khi dao b�?uốn mũi dao s�?�?v�?trí thấp tâm dẫn đến kích thước và đ�?bóng b�?mặt chi tiết s�?thay đổi.
• Khi gá dao cao hơn tâm máy một khoảng, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước của dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm, góc trước tăng. Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính của dao tựa vào chi tiết gia công gây nên rung động trong quá trình cắt dẩn đến đ�?bóng của sản phẩm s�?không cao.
• Khi gá dao thấp hơn tâm máy do mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm do góc trước giảm điều kiện thoát phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng.

Bài viết Thông s�?tối ưu ch�?đ�?cắt khi phay, tiện trong gia công cơ khí ch�?tạo đã xuất hiện đầu tiên vào ngày Ngũ Kim Đỉnh Vàng - Nhà Cung Cấp Linh Kiện Khuôn Mẫu.

Tất c�?các dạng gia công này đều được thực hiện trên các máy cắt kim loại bằng các dụng c�?cắt khác nhau: dao tiện, mũi khoan, dao phay, mũi mài cà,..

Phôi và phoi là 2 định nghĩ khác nhau. Vậy, phoi là gì? Và phôi là gì?

Phoi và quá trình hình thành phoi

Phoi là gì?

Trong cơ khí, Phoi là lớp vật liệu mỏng được cắt b�?đi, hớt đi trong quá trình gia công chi tiết bằng cắt gọt, là lớp kim loại b�?biến dạng và b�?tách ra khỏi chi tiết gia công. Tùy vào điều ki��n cắt, vật liệu gia công và các yếu t�?khác nhau, mà phoi có hình dạng khác nhau

Quá trình hình thành phoi

Quá trình gia công cắt gọt là quá trình lấy đi khỏi phôi một lượng vật liệu không nguyên khối được gọi là phoi đ�?nhận được chi tiết có hình dáng, kích thước, chất lượng b�?mặt theo yêu cầu k�?thuật.

Nhiều công trình nghiên cứu đã chứng minh rằng: Quá trìng cắt gọt là s�?trượt phá của các phần t�?vật liệu dưới tác dụng của lực mà các thành phần dụng c�?cắt tác dụng vào.

Dưới tác dụng của lực cắt, lớp kim loại �?mặt trước của dao s�?b�?nén lại, sau đó lớp kim loại b�?tách rời bắt đầu b�?ép trồi lên dọc theo mặt trước của dao ( hiện tượng này xảy ra cho đến khi nào áp lực của dao chưa vượt quá lực liên kết giữa các phần t�?vật liệu ) cho đến khi áp lực của dao lên vật liệu vượt quá lực liên kết giữa các phần t�?vật liệu thì phoi b�?nén s�?trượt theo mặt phẳng, dao tiếp tục nén và các phần t�?phoi tiếp theo tiếp tục trượt.

Các phần t�?vật liệu trượt theo mặt trượt, nằm nghêng so với b�?mặt phôi một góc bằng 30-40 đ�? Bên trong mỗi phần t�?vật liệu cũng diễn ra s�?xê dịch các tinh th�?dưới một góc bằng 60-65đ�?

Như vậy, trong quá trình cắt gọt, đầu tiên trong các phần t�?vật liệu được cắt xảy ra biến dạng đàn hồi sau đó là biến dạng dẽo, và kết thúc là các phần t�?phoi trượt liên tục

Các dạng phoi

Tùy theo cơ tính của vật liệu ( kh�?năng biến dạng đàn hồi và biến dạng dẽo ) mà trong quá trình cắt gọt tạo ra nhiều dạng phoi khác nhau. Trong thực t�?người ta chia lám ba dạng phoi: Phoi vụn, phoi xếp và phoi dây

Phoi vụn

Phoi vụn được hình thành khi gia công các vật liệu cứng và giòn ví d�?như gang, đồng thau, đá, gốm x�? Ebônít,.. Nó gồm những mảnh vật liệu r��i rạc có hình dáng khác nhau, các phần t�?vật liệu này không liên kết với nhau hoặc liên kết với nhau rất yếu.

Phoi xếp

Phoi xếp được tạo thành khi gia công vật liệu có đ�?cứng vừa phải, có ít đ�?dẽo với vận tốc cắt trung bình. Phía b�?mặt phoi trượt lên m��t trước của dao là mặt nhẳn, còn phía đối diện thì g�?gh�?có dạng răng cưa. Các phần t�?vật liệu trong dạng phoi này liên kết với nhau tương đối bền vững.

Phoi dây

Phoi dây được tạo thành khi gia công các vật liệu có đ�?dẽo cao, đ�?cứng thấp với tốc đ�?cắt lớn. Phoi dạng này trượt ra khỏi dao dưới dạng dây dài có đ�?nhẳn cá b�?mặt xung quanh tương đối như nhau, ít thấy răng cưa

Các dạng phoi trên đây không phải là c�?định theo vật liệu, mà nó có th�?thay đổi t�?dạng phoi này sang dạng phoi khác nếu ta thay đổi điều kiện cắt gọt. Ví d�?như khi chiều sâu cắt nh�?và tốc đ�?cắt cao thì kh�?năng tạo ra phoi dây cao hơn.

Căn c�?vào dạng phoi ta có th�?phán đoán v�?mức đ�?hợp lí của ch�?đ�?cắt và thông s�?hình học của dao đã chọn.

Phôi và các phương pháp ch�?tạo phôi

Phôi là gì?

Còn Phôi trong gia công là nguyên vật liệu chính đ�?tạo ra các sản phẩm trong gia công cơ khí theo yêu cầu kích thước, mẫu mã của khách hàng đã được thiết k�?t�?trước.

Phôi trong cơ khí là đối tượng sản xuất không th�?thiếu trong bất k�?quá trình gia công cơ khí nào, là nguyên liệu, vật liệu chính đ�?tạo ra sản phẩm cơ khí nhất định

Nguyên tắc chọn phôi trong gia công

Khi lập quy trình ch�?tạo một chi tiết ta cần chọn vật liệu ch�?tạo phôi, loại phôi, xác định kích thước phôi phù hợp.

• Kích thước phôi được xác định bằng cách tính toán lượng dư gia công.
• Loại phôi thì căng c�?theo yêu cầu k�?thuật và chức năng làm việc của chi tiết.
• Chọn phôi phải đảm bảo các ch�?tiêu kinh t�?�?k�?thuật, tính năng, giá thành phù hợp, ch�?tạo chi phí thấp, d�?ch�?tạo, quy trình công ngh�?đơn giản, tiết kiệm mà vẫn phải đảm bảo yêu cầu k�?thuật tốt.

Qua đó đ�?chọn được loại vật liệu cần thiết, hình dáng, kết cấu công ngh�? quy trình sản xuất, phương pháp chết tạo phôi và kh�?năng đạt đ�?chính xác của phương pháp.

Ngoài ra ta còn phải căn c�?vào điều kiện làm việc của xưởng đ�?cân nhắc cho phù hợp, nếu như ta chọn loại phôi không phù hợp với điều kiện nhà xưởng không đáp ứng ch�?tạo được s�?làm thấy thoát v�?mặt kinh t�? cũng như thời gian tiền bạc.

Công ngh�?gia công phôi

Đây là phương pháp gia công cơ khí có s�?h�?tr�?của máy móc và bàn tay th�?cơ khí, thực hiện các nhiệm v�?cắt gọt, tiện, phay, mài, bào.

Trong đó, phương pháp gia công cơ khí chính xác ngày càng được ứng dụng rộng rãi bằng việc s�?dụng các loại máy cnc cơ khí t�?động đem lại đ�?chính xác gần như tuyệt đối, đảm bảo đ�?tinh xảo, thẩm m�?cao cho từng chi tiết.

Tùy vào máy móc s�?dụng mà có các phương pháp gia công cơ khí phôi khác nhau. Những phương pháp gia công phôi ph�?biến có th�?k�?đến:

• Gia công cơ khí tiện
• Gia công cơ khí phay
• Gia công cơ khí bào
• Gia công cơ khí mài
• Gia công tinh lần cuối

Các phương pháp gia công phôi ph�?biến hiện nay

Đ�?tạo ra một sản phẩm hoàn chỉnh t�?phôi gia công, có rất nhiều phương pháp đã được đưa vào s�?dụng. Dưới đây là một s�?phương pháp ph�?biến hiện nay.

Phương pháp đúc phôi

Phôi đúc được ch�?tạo bằng cách rót kim loại nóng chảy vào khuôn và đợi kết tinh lại s�?thu được chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu.

• Cho phép đúc được hầu hết các kim loại và hợp kim có thành phận khác nhau.
• Phương pháp ch�?tạo phôi này thích hợp với các chi tiết có hình dáng phức tạp, chịu tải trọng không quá lớn.
• Cho phép đúc chi tiết với khối lượng t�?vài chục gram cho đến những chi tiết có kích thước c�?lớn lên đến vài chục tấn.
• Là công ngh�?ch�?tạo phôi chi phí thấp, rất được ưa chuộng.

Phương pháp gia công áp lực

Phương pháp ch�?tạo phôi bằng công ngh�?gia công áp lực là phương pháp s�?dụng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng c�?làm kim loại bi��n dạng �?trạng thái mạng tinh th�? theo các định hướng trước nhằm tạo ra các kích thước, hình dạng chi tiết theo yêu cầu.

• Không làm thay đổi khối lượng, thành phần hóa học khi gia công áp lực
• Cải thiện cơ tính của vật liệu
• Đảm bảo kích thước, hình dạng, chất lượng b�?mặt của phôi có đ�?chính xác cao
• Tiết kiệm thời gian gia công cắt gọt
• Ít tổn thất vật liệu
• Đem lại năng suất cao nh�?kh�?năng rút ngắn các bước trong quá trình công ngh�?và d�?cơ khí hóa, t�?động hóa.

Phương pháp rèn

Rèn cũng là một trong những phương pháp gia công kim loại, ch�?tạo phôi được áp dụng ph�?biến �?trạng thái nóng.

• Có tính linh hoạt cao
• Phạm vi gia công rộng
• Kh�?năng chịu tải trọng của vật liệu khá lớn
• Tiết kiệm vốn đầu tư nh�?ch�?cần s�?dụng các thiết b�?đơn giản.
• Phôi rèn có cơ tính tốt hơn phôi đúc
• Thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt, hàng khối, đảm bảo tiết kiệm thời gian và cho năng suất rất cao.

Gia công tiện

Gia công tiện là công ngh�?gia công cắt gọt phôi bằng chuyển động quay tròn của phôi và chuyển động tiến của lưỡi dao. Khi thực hiện phương pháp này, phôi và lưỡi dao s�?chuyển động tiến dọc và tiến ngang đ�?cắt, tạo hình phôi. Phương pháp gia công cơ khí tiện phù hợp đ�?gia công các chi tiết máy, ốc vít, bu lông,�?/p>

Gia công phay

Gia công phay là phương pháp gia công phôi s�?dụng dao có nhiều lưỡi cắt chuyển động quay tròn kết hợp chuyển động chạy dao theo các phương thẳng đứng, ngang, dọc đ�?cắt và tạo hình phôi. Phương pháp gia công cơ khí phay được ứng dụng đ�?sản xuất b�?truyền động, v�?hộp s�? v�?đĩa nhôm,�?của ô tô. Ngoài ra, nó còn được s�?dụng đ�?ch�?tạo bánh răng và gá đ�?cho các loại máy móc.

Gia công bào

Gia công bào là một phương pháp gia công bằng cách làm nhẵn, làm phẳng b�?mặt của vật liệu. Khi gia công bào, dao và phôi chuyển động theo một quy luật nhất định. Gia công thô và gia công tinh là hai phương pháp bào thông dụng hiện nay. Phương pháp này thích hợp trong việc gia công các chi tiết có chiều rộng nh�?nhưng chiều dài lớn như rãnh ch�?V.

Gia công mài

Gia công mài là hình thức gia công kim loại s�?dụng đá mài c�?xát vào phôi đ�?dần dần lấy đi từng lớp mỏng kim loại, làm b�?mặt nhẵn mịn và tạo đ�?bóng cho phôi. Phương pháp gia công mài được s�?dụng đ�?tạo đ�?nhẵn và bóng cho các chi tiết có đ�?mỏng nhất định mà những phương pháp gia công khác không th�?thực hiện được.

Gia công khoan �?khoét �?doa �?taro

Gia công khoan �?khoét �?doa �?taro là phương pháp đ�?tạo l�?trên phôi. Tu�?vào đặc điểm của phôi mà th�?cơ khí s�?quyết định xem s�?s�?dụng phương pháp khoan, doa, khoét hay taro. Phương pháp gia công này được ứng dụng đ�?ch�?tạo thanh răng, bánh răng, trục răng, hộp s�?�?/p>

Gia công chuốt

Gia công chuốt cũng là một phương pháp tạo l�?trên vật liệu. Chuyển động chuốt thường ch�?là chuyển động tịnh tiến của dao chuốt. Phương pháp gia công này có th�?tạo ra các l�?tròn, l�?định hình, l�?thẳng, l�?then hoa, rãnh xoắn,�?/p>

Gia công tinh lần cuối

Gia công tinh lần cuối bao gồm các phương pháp: mài nghiền, mài khôn, mài siêu tinh xác, đánh bóng, cạo. Hầu hết các sản phẩm gia công cơ khí đều phải trải qua giai đoạn này đ�?đạt đ�?hoàn thiện tốt nhất.

Bài viết Phoi và phôi là gì? Vật liệu gia công và phương pháp ch�?tạo phôi ph�?biến nhất đã xuất hiện đầu tiên vào ngày Ngũ Kim Đỉnh Vàng - Nhà Cung Cấp Linh Kiện Khuôn Mẫu.

Infeed mỗi pass cắt

Đ�?sâu của vết cắt trên mỗi lần đi qua, hoặc bước tiến trên mỗi lần đi qua, rất quan trọng trong việc tạo ren. Mỗi pass cắt liên tiếp chiếm một phần lớn hơn của lưỡi cắt của insert tiện ren. Nếu lượng tiến dao trên mỗi lần tiến dao là không đổi (không được khuyến ngh�?, thì lực cắt và tốc đ�?loại b�?phoi kim loại có th�?tăng quá đột ngột t�?lần chuyền này sang lần tiếp theo.

Ví d�? khi sản xuất dạng ren 60 đ�?bằng cách s�?dụng bước tiến không đổi 0,010 inch cho mỗi pass cắt, pass cắt th�?hai loại b�?lượng kim loại gấp ba lần so với pass cắt đầu tiên. Và với mỗi pass cắt tiếp theo, lượng phoi kim loại b�?loại b�?tiếp tục tăng theo cấp s�?nhân.

Đ�?tránh s�?gia tăng này và duy trì lực cắt thực t�?hơn, đ�?sâu của cắt hay Ap nên được giảm xuống với mỗi lần cắt.

Phương pháp gia công ren Infeed

Có th�?có ít nhất bốn phương pháp tiến dao. Rất ít người nhận ra mức đ�?ảnh hưởng của s�?lựa chọn giữa các phương pháp này đối với hiệu qu�?của hoạt động gia công ren.

Infeed xuyên tâm (Radial Infeed)

Mặc dù đây có l�?là phương pháp ph�?biến nhất đ�?tạo ren, nhưng nó cũng ít được khuyến khích nhất. Vì dao c�?được ăn theo góc hướng tâm (vuông góc với đường tâm phôi), kim loại được gia công cắt loại b�?khỏi c�?hai mặt của hai bên ren, tạo ra phoi hình ch�?V. Dạng phoi của phương pháp này rất khó b�?b�?vụn, do đó, kiểm soát phoi có th�?là một vấn đ�? Ngoài ra, bởi vì c�?hai mặt của insert tiện ren đều phải chịu nhiệt và áp suất cao, tuổi th�?của dụng c�?nói chung khi gia công theo phương pháp Infeed xuyên tâm s�?ngắn hơn so với khi s�?dụng các phương pháp tiến dao khác.

Infeed Flank (Bước tiến ăn vào thân lưng ren)

Trong phương pháp này, hướng tiến dao song song với một trong các sườn của ren, điều này thường có nghĩa là dao đi vào dọc theo một đường 30 đ�? Phoi được tạo ra tương t�?như phoi sinh ra trong quá trình tiện thông thường. So với phương pháp tiến dao xuyên tâm (Radial infeed), phoi sinh ra �?đây d�?hình thành và dẫn hướng ra khỏi lưỡi cắt hơn, mang lại kh�?năng tản nhiệt tốt hơn. Tuy nhiên, với bước tiến dao này, mép sau c��a insert s�?c�?xát dọc theo sườn thay vì cắt. Điều này làm cháy ren, dẫn đến đ�?hoàn thiện b�?mặt kém và có th�?b�?chattering.

Infeed Flank cải tiến (Được khuyến ngh�?

Phương pháp này tương t�?như phương pháp Infeed Flank ngoại tr�?góc tiến dao nh�?hơn góc của ren – nghĩa là nh�?hơn 30 đ�? Phương pháp này bảo tồn các ưu điểm của phương pháp Infeed Flank trong khi loại b�?các vấn đ�?liên quan đến cạnh sau của insert. Thông thường, góc tiến dao 29.5° s�?tạo ra kết qu�?tốt nhất, nhưng trong thực t�? bất k�?góc tiến dao nào t�?25° đến 29.5° đ�?đều có th�?chấp nhận được.

Tiến dao bên thân lưng ren luân phiên (Alternating flank infeed )

Phương pháp này luân phiên thiết lập insert tiến dọc theo c�?hai bên thân lưng, sườn của ren và do đó nó s�?dụng c�?hai mặt của insert đ�?tạo thành ren. Phương pháp này mang lại tuổi th�?dụng c�?lâu hơn vì c�?hai mặt của insert đều được s�?dụng. Tuy nhiên, phương pháp này cũng có th�?dẫn đến các vấn đ�?v�?kh�?năng thoát có th�?ảnh hưởng đến đ�?hoàn thiện b�?mặt và tuổi th�?của dụng c�? Phương pháp này thường ch�?được s�?dụng cho các chi tiết ren bước rất lớn và cho các dạng quy cách ren như Acme và Trapeze.

Đại lý chính thức phân phối sản phẩm pramet tại Việt Nam

CÔNG TY TNHH MTV NGŨ KIM ĐỈNH VÀNG là một trong những đơn v�?hàng đầu trong lĩnh vực cung cấp các sản phẩm cơ khí, ngũ kim chất lượng cao.

Với hơn 10 năm kinh nghiệm, chúng tôi t�?hào là đối tác tin cậy của nhiều khách hàng lớn nh�?trên c�?nước, chúng tôi chuyên sản xuất và phân phối các loại Linh kiện CNC, Dụng c�?Phay Tiện, Dụng c�?cắt gọt, Lò xo khuôn mẫu, Linh kiện khuôn mẫu�?và các sản phẩm cơ khí khác đến t�?các thương hiệu hàng đầu trong ngành ngũ kim như : Vertex, Pramet, Dormer, Yamawa, Mitutoyo, Misumi, SYIC, Hanshiba, Caken, Mitsubishi, Yida

Chúng tôi cam kết mang đ��n cho quý khách hàng những sản phẩm chính hãng, đạt tiêu chuẩn quốc t�?v�?chất lượng, bền đẹp và an toàn. Luôn n�?lực đ�?cải tiến công ngh�? nâng cao năng lực nhân s�?và phục v�?khách hàng một cách tận tâm và chuyên nghiệp.

Nếu bạn đang tìm kiếm một nhà cung cấp uy tín và chất lượng v�?các sản phẩm của hãng Pramet hãy liên h�?với CÔNG TY TNHH MTV NGŨ KIM ĐỈNH VÀNG ngay hôm nay đ�?được tư vấn và báo giá miễn phí.

Chi Nhánh Bình Dương:
S�?171, Lê Th�?Trung, KP1A, P An Phú, Thuận An, Bình Dương.
Chi Nhánh Đà Nẵng:
S�?14 �?P. Thanh Khê Đông- Q. Thanh Khê �?Tp. Đà Nẵng.
Chi Nhánh Hà Nội:
Skypark residence, s�?3, Tôn Thất Thuyết, Dịch Vọng Hậu, Cầu Giấy, Hà Nội.
Hotline: 0966.055.077
Tel: 02743 802 137
Email: nhungn@hclehameau.com
Website : //hclehameau.com/

Bài viết Gia Công Ren Trên Máy Tiện CNC đã xuất hiện đầu tiên vào ngày Ngũ Kim Đỉnh Vàng - Nhà Cung Cấp Linh Kiện Khuôn Mẫu.

Tốc đ�?loại b�?kim loại (Metal Removal Rates – MRR) ngày nay tr�?nên nhanh hơn bao gi�?hết. Cách đây vài năm, những gì được coi là gia công tốc đ�?cao thì bây gi�?ch�?được xem là gia công thông thường (General purpose) so với ngày nay. Nhiều yếu t�?đang góp phần thúc đẩy các xưởng gia công phay đến tốc đ�?cắt kim loại nhanh hơn. Các yếu t�?này bao gồm các máy móc thiết b�?và b�?x�?lý CNC tốt hơn và có kh�?năng hơn cho phép máy cắt chính xác �?tốc đ�?và feeds ngày càng cao.

Các yếu t�?v�?thương mại cũng đang thúc đẩy các công ty ngày càng hướng tới t�?l�?năng suất cao hơn. Nhu cầu thực hiện nhiều công việc hơn trên các máy công c�?khiến các công ty liên tục tìm cách cải tiến quy trình cắt kim loại.

Trong khi phần lớn các cuộc thảo luận v�?gia công tốc đ�?cao có xu hướng tập trung vào vai trò của máy công c�? dụng c�?cắt gọt là yếu t�?chính trong gia công tốc đ�?cao. Và chúng ta s�?xem xét những gì một công ty cần biết v�?việc lựa chọn dụng c�?cắt gọt phù hợp cho các ứng dụng gia công tốc đ�?cao.

Điều gì được coi là gia công High Speed

Một định nghĩa chung v�?gia công tốc đ�?cao rất khó xác định. Gia công tốc đ�?cao là tương đối. Gia công high speed với phân khúc ngành này có th�?xem là gia công bình thường (general purpose) với một phân khúc ngành khác.

Tốc đ�?gia công là rất c�?th�?cho từng ứng dụng. Việc gọi một quá trình gia công là tốc đ�?cao đ�?so sánh giữa kh�?năng gia công hiện tại so với quá trình gia công ban đầu. Ví d�? tốc đ�?cao có th�?có nghĩa là thay đổi t�?dao HSS chuyển sang s�?dụng dao hợp kim nguyên khối (solid carbide), cho phép bạn tăng tốc đ�?và feeds của máy. Bởi vì dao hợp kim, trong nhiều ứng dụng, có th�?loại b�?kim loại nhanh hơn dao HSS .Một s�?trường hợp s�?dụng dao hợp kim đang gia công nhanh hơn so với tốc đ�?dao HSS. Nhưng điều này ch�?tương đối vì một s�?trường hợp khác, s�?dụng dao ceramic hoặc cermet có th�?gia công cắt nhanh hơn dao carbide.

Vì vậy, ta s�?không gán một giá tr�?nhất định cho định nghĩa gia công tốc đ�?cao. Ch�?cần nói gia công tốc đ�?cao có nghĩa là cắt kim loại nhanh hơn, đó là thông l�?cho hoạt động gia công của bạn.

Một s�?điều kiện cơ bản SFM (Surface Feet per Minute) and IPT (inches per tooth)

Hiện nay có nhiều phép đo được áp dụng cho tốc đ�?gia công. Điều này cho phép so sánh giữa các tốc đ�?khác nhau và giúp bạn xác định v�?trí của mình trong quá trình tốc đ�?gia công liên tục.

Đ�?định lượng tốc đ�?thực s�?của quá trình cắt gọt kim loại, s�?vòng quay của trục chính cần được chuyển đổi thành m��t th�?hữu ích hơn ví d�?như SFM (Surface feet per Miniute).

Tương t�?như vậy, tốc đ�?feed cho máy công c�?thường được đo bằng inch trên phút (IPM). Nhưng đối với dụng c�?cắt, nó được biểu th�?bằng inch trên mỗi răng (Inch Per Tooth – IPT).

Chúng ta s�?tối ưu các thông s�?SFM và IPT cho vật liệu phôi, các thông s�?vòng/phút và IPM của máy công c�?có th�?được xác định và lập trình.

Hai phép đo này ph�?thuộc vào nhau đ�?xác định tốc đ�?mà phôi có th�?được duy trì. Ví d�? vật liệu Titanium có th�?được cắt hiệu qu�?�?khoảng 250 SFM. Khi đó, thông s�?chip load là 0,005 ipt. Tuy nhiên, một s�?trường hợp thực hiện gia công vật liệu Titanium �?tốc đ�?500 sfm, nhưng đ�?làm được điều đó, cần thiết lập chip load thấp hơn.

Tùy thuộc vào vật liệu dao cắt gọt, tốc đ�?chip load và b�?mặt, tốc đ�?gia công có th�?được điều chỉnh đ�?mang lại s�?kết hợp tốt nhất cho ứng dụng của bạn. Nếu mục tiêu của bạn là loại b�?vật liệu kim loại nặng, việc tăng chip load và SFM s�?tối đa hóa hiệu qu�?gia công. Đ�?hoàn thiện tốt hơn, bạn có th�?giảm chip load trong khi vẫn duy trì SFM s�?cho b�?mặt hoàn thiện tốt hơn.

S�?khác biệt v�?vật liệu của dụng c�?cắt gọt

Vật liệu của dụng c�?cắt gọt có các thuộc tính c�?th�?giúp nó có th�?s�?dụng được trong ứng dụng cắt kim loại. Bởi vì có các ứng dụng gia công rất khác nhau, nên có nhiều cách kết hợp vật liệu dụng c�?cắt gọt đ�?bạn lựa chọn.

Nhưng nói chung, ch�?có hai tiêu chí quan trọng được s�?dụng đ�?xác định kh�?năng ứng dụng của máy dụng c�?cắt gọt. Đó chính là đ�?bền hoặc kh�?năng chống đứt gãy (đ�?dẻo) và đ�?cứng nhiệt (kh�?năng chống nhiệt).

Các nhà sản xuất dụng c�?cắt gọt có th�?tạo ra s�?kết hợp vô s�?các lớp ph�? chất nền và vật liệu cơ bản đ�?mang lại t�?l�?đ�?dẻo dai và đ�?cứng nhiệt c�?th�?đ�?phù hợp với các ứng dụng khác nhau.

Vật liệu dụng c�?cắt có th�?được phân thành năm loại chung. Các vật liệu được sắp xếp t�?các đặc tính dẻo dai tốt nhất đến đ�?cứng nhiệt tốt nhất:

• HSS
• Carbide
• Cermet
• Ceramic
• PCD và CBN

Bắt đầu với dao HSS và tăng dần dần đến các lớp ph�?PCD và CBN, thang đo có th�?được xây dựng dần dần t�?các đặc tính đ�?bền tốt nhất đến đ�?cứng nhiệt tốt nhất. Thép tốc đ�?cao (HSS) có sức đập nhưng không th�?chịu được nhiệt đ�?cao. Dao ceramic hoặc PCD có th�?chịu nhiệt đ�?cao nhưng d�?b�?gãy.

Nói chung, dao hợp kim có tốc đ�?cắt trong phạm vi làm việc t�?100 đến 1200 SFM, dao HSS gia công có th�?lên đến khoảng 100 SFM. Dao ceramic ph�?silicon nitride có th�?đẩy tốc đ�?lên đến 4.000 SFM. Các công c�?ph�?PCD và CBN có th�?gia công SFM lên trên 4.000. Các tốc đ�?gia công này thiết lập chip load t�?0,003 đến 0,030 IPT.

H�?thống gá kẹp

Tầm quan trọng của h�?thống gá kẹp vữn chắc không th�?được nhấn mạnh quá mức trong các ứng dụng gia công tốc đ�?cao. Mặc dù mục tiêu của bất k�?h�?thống gá kẹp nào cũng là gi�?phôi một cách an toàn và cho phép v�?trí lặp lại của các chi tiết tiếp theo, nhưng các yêu cầu của gia công tốc đ�?s�?phóng đại bất k�?s�?không hoàn hảo nào trong thiết lập đ�?gá.

The importance of rigid fixturing cannot be overemphasized in high speed machining applications. While the goal of any fixturing or clamping setup is to hold a workpiece securely and allow for repeatable location of subsequent parts, high speed requirements magnify any imperfections in a workholding setup.

Trong các ứng dụng gia công tốc đ�?cao, b�?gá phải đ�?phôi trên nền vững chắc và có đ�?khối lượng đ�?giúp giảm rung động do dao cắt gây ra. Các thiết b�?cho tốc đ�?cao không cần quá phức tạp nhưng nên tuân theo thông l�?tốt của cửa hàng.

Ví d�? một b�?Eto (Vise) tốt là phù hợp nếu nó h�?tr�?kẹp phôi một cách an toàn. Chúng tôi khuyến ngh�?rằng các v�?trí chốt khóa được s�?dụng đ�?ngăn chặn hiện tượng xoáy hoặc chuyển động trượt của phôi khi phản ứng với chuyển động của dao c�?

Gia công khô (Dry Cut)

�?điều kiện tốc đ�?cắt và bước tiến cao, dung dịch làm mát có th�?ít cần thiết hơn so với khi gia công với tốc đ�?thông thường. Nhiệt là yếu t�?ph�?được sinh ra của quá trình gia công. Nói chung, nhiệt đ�?chính là k�?thù của dụng c�?cắt gọt. Tuy nhiên, yếu t�?nhiệt đ�?ngày càng được s�?dụng đ�?h�?tr�?quá trình gia công.

Trong một điều kiện gia công lý tưởng, vật liệu phôi, bước tiến máy, tốc đ�?trục chính và dụng c�?cắt gọt đều có những đóng góp tương ứng của chúng theo cách tối ưu. Khi dao c�?gia công cắt tạo ra phoi, nhiệt tạo ra t�?quá trình cắt s�?được truyền đến phoi. Khi phoi b�?v�?và thoát khỏi vùng cắt, lượng nhiệt sinh ra s�?mang theo phoi.

Một ưu điểm lớn của gia công high speed là khi �?tốc đ�?cao và bước tiến dao cao, phoi được cắt và di tản nhanh nên có xu hướng truyền nhiệt ít hoặc không truyền sang phôi. �?trường hợp tốc đ�?gia công thông thường, s�?có thời gian đ�?nhiệt di chuyển t�?phoi sang phần phôi chưa được cắt, t�?đó tạo ra điều kiện biến cứng. Điều này làm tăng lực cần thiết đ�?cắt tạo ra phoi, tạo ra nhiều nhiệt hơn và c�?th�?tiếp tục. Chất làm mát làm giảm chu k�?bằng cách giảm nhiệt đ�?trong vùng cắt và rửa sạch các phoi.

Nhưng khi tốc đ�?trục chính quay rất cao, dẫn đến dụng c�?cắt quay rất cao đẩy chất làm mát, dầu tưới nguội ra khỏi vùng cắt, vì vậy dầu tưới nguội s�?khó hoặc không bao gi�?đến được vùng cắt.

Sốc nhiệt cũng là một vấn đ�?cần cân nhắc đối khi bạn gia công tốc đ�?cao – đặc biệt là các dao ceramic hoặc các loại dao c�?cứng hơn. S�?phân b�?không đều của chất làm mát trong vết cắt có th�?tạo ra vùng nhiệt không ổn định cho các dụng c�?cắt này. Được thiết k�?đ�?hoạt động �?nhiệt đ�?cao, vật liệu dao c�?có th�?trải qua các chu k�?nhiệt và làm mát liên tiếp trong vùng cắt có th�?tạo ra hỏng hóc sớm do sốc nhiệt.

Thiết k�?góc dao c�?chính xác

Tốc đ�?dao cắt là yếu t�?ảnh hưởng lớn đến việc tạo ra nhiệt �?lưỡi cắt của dụng c�? Duy trì chip load lớn hoặc bước tiến cao là cách tản nhiệt hiệu qu�? IPT chính xác, kết hợp với góc rake angel của dụng c�?cắt phù hợp với vật liệu được gia công, tạo ra phoi có mật đ�?đ�?đ�?truyền nhiệt t�?vùng cắt, do đó có th�?tránh được hiện tượng biến cứng.

Chip load là tốc đ�?tiến dao cho mỗi lưỡi cắt của dụng c�?cắt gọt. Đối với các dụng c�?cắt gọt dạng lắp insert, đó là tốc đ�?load đối với mỗi insert. Đối với dụng c�?cắt nguyên khối, chip load được đánh giá dựa trên mỗi me cắt.

Dụng c�?cắt có góc rake angel Negative có góc leading mạnh hơn nhiều và có xu hướng đẩy phôi theo chiều hướng của dụng c�?cắt. S�?dụng dụng c�?cắt này cần máy móc thiết b�?có công suất lớn hơn đ�?cắt.

Nói chung, thiết k�?hình học của dụng c�?cắt ứng dụng gia công tốc đ�?cao phản ánh theo thiết k�?hình học của dụng c�?cắt ứng dụng gia công thông thường. Nếu bạn có xu hướng thiên v�?gia công tốc đ�?cao, thì bạn nên chọn dụng c�?cắt gọt có góc positive leading. Hiệu ứng góc positive leading này cho phép gia công với IPT lớn hơn, bằng cách nâng phoi lên, trong khi vẫn duy trì cùng đ�?dày phoi. Tốc đ�?tiến dao lớn hơn này dẫn đến tốc đ�?gia công cao hơn.

Mục tiêu là hình thành các mảnh phoi đ�?dày. Ý tưởng là s�?dụng chip như một b�?tản nhiệt cho c�?quá trình gia công. Tốc đ�?gia công nhanh hơn s�?tạo ra nhiều nhiệt hơn, vì vậy việc truyền nhiệt vào phoi s�?tr�?nên quan trọng trong các ứng dụng gia công tốc đ�?cao.

Vì sao lại lựa chọn gia công tốc đ�?cao?

Khi bạn lựa chọn gia công tốc đ�?cao hơn s�?có nhiều lợi ích, một s�?rõ ràng nhưng một s�?khác thì ít hơn. Rõ ràng, việc sản xuất các chi tiết nhanh hơn giúp đáp ứng nhu cầu của khách hàng v�?việc giao hàng nhanh hơn mặc dù thời gian giao hàng ngắn hơn. Ngoài ra còn có những lợi ích thu được t�?việc tăng tuổi th�?của dụng c�? Điều này có v�?nghịch lý, nhưng gia công �?tốc đ�?cao với dụng c�?cắt gọt phù hợp với ứng dụng có th�?giảm mài mòn dụng c�?do lực cắt giảm �?tốc đ�?cao.

Gia công tốc đ�?cao có th�?giúp bạn sản xuất các chi tiết chính xác hơn v��i b�?mặt hoàn thiện tốt hơn. Thông thường, bởi vì một máy công c�?và thiết lập phôi phải rất cứng đ�?gia công tốc đ�?cao, kết qu�?là phôi đồng nhất hơn.

Một lợi ích khác là khi bạn học cách điều chỉnh các yếu t�?đ�?gia công tốc đ�?cao và thành công, thì bạn có th�?đồng thời nâng các khía cạnh khác của công ty lên mức năng suất tương đương.

Đại lý chính thức phân phối sản phẩm pramet tại Việt Nam

CÔNG TY TNHH MTV NGŨ KIM ĐỈNH VÀNG là một trong những đơn v�?hàng đầu trong lĩnh vực cung cấp các sản phẩm cơ khí, ngũ kim chất lượng cao.

Với hơn 10 năm kinh nghiệm, chúng tôi t�?hào là đối tác tin cậy của nhiều khách hàng lớn nh�?trên c�?nước, chúng tôi chuyên sản xuất và phân phối các loại Linh kiện CNC, Dụng c�?Phay Tiện, Dụng c�?cắt gọt, Lò xo khuôn mẫu, Linh kiện khuôn mẫu�?và các sản phẩm cơ khí khác đến t�?các thương hiệu hàng đầu trong ngành ngũ kim như : Vertex, Pramet, Dormer, Yamawa, Mitutoyo, Misumi, SYIC, Hanshiba, Caken, Mitsubishi, Yida

Chúng tôi cam kết mang đến cho quý khách hàng những sản phẩm chính hãng, đạt tiêu chuẩn quốc t�?v�?chất lượng, bền đẹp và an toàn. Luôn n�?lực đ�?cải tiến công ngh�? nâng cao năng lực nhân s�?và phục v�?khách hàng một cách tận tâm và chuyên nghiệp.

Nếu bạn đang tìm kiếm một nhà cung cấp uy tín và chất lượng v�?các sản phẩm của hãng Pramet hãy liên h�?với CÔNG TY TNHH MTV NGŨ KIM ĐỈNH VÀNG ngay hôm nay đ�?được tư vấn và báo giá miễn phí.

Chi Nhánh Bình Dương:
S�?171, Lê Th�?Trung, KP1A, P An Phú, Thuận An, Bình Dương.
Chi Nhánh Đà Nẵng:
S�?14 �?P. Thanh Khê Đông- Q. Thanh Khê �?Tp. Đà Nẵng.
Chi Nhánh Hà Nội:
Skypark residence, s�?3, Tôn Thất Thuyết, Dịch Vọng Hậu, Cầu Giấy, Hà Nội.
Hotline: 0966.055.077
Tel: 02743 802 137
Email: nhungn@hclehameau.com
Website : //hclehameau.com/

Bài viết Các Yếu T�?Đ�?Gia Công CNC High Speed đã xuất hiện đầu tiên vào ngày Ngũ Kim Đỉnh Vàng - Nhà Cung Cấp Linh Kiện Khuôn Mẫu.

mũi khoan t�?/strong> phù hợp cho vật liệu được khoan.

Chọn Ejector Pin (hay còn gọi là chốt đẩy) chính xác cho chiều dài làm việc của mũi khoan.

Lắp Ejector pin (chốt đẩy) vào mũi khoan t�? Không bao gi�?s�?dụng mũi khoan t�?mà không có chốt đẩy.

Lắp mũi khoan t�?vào máy khoan t�?và vặn chặt các vít một cách chính xác.

Di chuyển máy khoan t�?v�?phía dấu nơi l�?s�?được khoan và với s�?tr�?giúp của pilot pin, xác định v�?trí đánh dấu bằng cách chạm vào đầu của pilot pin trên dấu.

Sau khi định v�?máy khoan t�?trên điểm cần tạo l�? hãy bật công tắc nam châm. Kiểm tra xem ch�?báo nam châm có phát sáng MÀU XANH LÁ không.

S�?dụng, đ�?chất bôi trơn (lubrication) vào bình chứa. Không bao gi�?s�?dụng máy khoan t�?mà không có chất bôi trơn.

Đặt thông s�?RPM chính xác trên máy, phù hợp với kích thước mũi khoan t�?đang được s�?dụng.

Bật công tắc bình chứa chất bôi trơn.

Bạn phải s�?dụng tưới nguội nội khi khoan bằng mũi khoan t�? Cũng s�?dụng chất bôi trơn bên ngoài khi chi tiết khoan có đ�?dày trên 50 mm.

Bật công tắc động cơ và bắt đầu khoan với tốc đ�?feed chậm. Không bao gi�?gia công feed lớn khi bắt đầu.

Bắt đầu khoan với tốc đ�?tiến dao ổn định. Tốc đ�?tiến dao quá chậm hoặc quá nhanh s�?làm hỏng mũi khoan.

Kiểm tra xem chất bôi trơn có chảy ra không. S�?dụng nhiều chất bôi trơn đ�?có kết qu�?tốt.

Đặt quá nhiều áp lực lên tay vặn feed s�?không làm cho quá trình khoan nhanh hơn, thay vào đó nó s�?làm gãy mũi khoan.

Khoan với áp suất nh�?hơn và tốc đ�?feed ổn định đ�?có kết qu�?tốt nhất và tuổi th�?dài hơn cho mũi khoan t�?

Đ�?tránh hình thành phoi dài, bạn nên áp dụng gia công feed ngược (reserve feed) khi khoan l�?sâu.

Đ�?tránh vấn đ�?phát sinh do phoi, hãy làm sạch khu vực làm việc bằng dụng c�?hút phoi sau khi khoan.

Quá trình khoan s�?đạt hiệu qu�?cao nếu bạn thực hiện theo các hướng dẫn trên, thời gian gia công ngắn hơn và kéo dài tuổi th�?của mũi khoan t�?lẫn máy khoan t�?

Gợi ý khi s�?dụng mũi khoan t�?/strong>

• Thông thường, với đường kính khoan dưới 40mm, bạn có th�?ưu tiên s�?dụng mũi khoan t�?thép gió HSS.
• Mũi khoan t�?thép gió HSS có chi phí tốt hơn mũi khoan t�?hợp kim TCT, bạn có th�?mài lại mũi khoan HSS, có th�?tái s�?dụng, cần ít điện năng hơn.
• Luôn s�?dụng chất bôi khi dùng mũi khoan t�?

 

---

Xem thêm : Các dòng sản phẩm khác của DORMER

Đại lý phân phối DORMER chính hãng

T�?hào là nhà cung cấp linh kiện được rất nhiều công ty cơ khí trong nước đánh giá cao v�?chất lượng và uy tín. Hiện tại công ty chúng tôi đang hợp tác với các thương hiệu lớn v�?ngũ kim như: Pramet, Dormer, Yamawa, Mitutoyo, Misumi, SYIC, Hanshiba, Caken, ACCUD, Mitsubishi, Yida , Vertex

Chi Nhánh Bình Dương:
S�?171, Lê Th�?Trung, KP1A, P An Phú, Thuận An, Bình Dương.
Chi Nhánh Đà Nẵng:
S�?14 �?P. Thanh Khê Đông- Q. Thanh Khê �?Tp. Đà Nẵng.
Chi Nhánh Hà Nội:
Skypark residence, s�?3, Tôn Thất Thuyết, Dịch Vọng Hậu, Cầu Giấy, Hà Nội.
Hotline: 0966.055.077
Tel: 02743 802 137
Email: nhungn@hclehameau.com
Website : //hclehameau.com/

 

Bài viết S�?Dụng Mũi Khoan T�?Hiệu Qu�?Như Th�?Nào? đã xuất hiện đầu tiên vào ngày Ngũ Kim Đỉnh Vàng - Nhà Cung Cấp Linh Kiện Khuôn Mẫu.

]]> //hclehameau.com/su-dung-mui-khoan-tu-hieu-qua-nhu-the-nao/feed/ 0